本文主要分析廣州地區(qū)110 kV電纜瓷套端子發(fā)生的漏油事件。說明該事件的背景和具體缺陷，然后從過程設(shè)計(jì)和施工質(zhì)量等方面分析漏油的原因，最后，提出避免的建議。樣的缺陷不會(huì)發(fā)生，希望為相關(guān)研究人員的研究提供參考。
　　2015年5月，在日常檢查過程中，電纜操作員發(fā)現(xiàn)端子塔頭A相電纜的出口管處有絕緣油泄漏。纜XX＃39 of 110 kV XX（見圖1），漏油量很大。纜的頂部和外套上有油漬。橡膠工作人員假設(shè)瓷套端子的密封功能可能會(huì)失效，橡膠電纜瓷套中的大量絕緣油會(huì)流失，價(jià)格并且絕緣性能會(huì)降低。嚴(yán)重影響了瓷套端子的安全運(yùn)行。YCWYCW有必要盡快切斷電源以消除故障。故110 kV電纜的基本信息如表1所示。細(xì)信息如下：拆除故障的A相排氣管，檢查是否漏油；拆下三相頂部配件，測(cè)量并記錄外殼頂部硅油表面的尺寸，橡膠并判斷其他兩相是否漏油；拆除有缺陷的相瓷外殼，橡膠排空硅油以清潔現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境和多余的油；檢查關(guān)鍵部件的尺寸并分析漏油的原因；提起外殼以進(jìn)行故障處理，YCW倒入硅油并密封好。YCW打開排氣管，電纜發(fā)現(xiàn)排氣管中積聚了大量的絕緣油（參見圖2），發(fā)現(xiàn)編織袋沒有很好地焊接到編織袋上。護(hù)套（請(qǐng)參見圖3），以及是否存在假焊縫和漏焊縫（請(qǐng)參見圖3）。

　　價(jià)格橡膠使鋁套產(chǎn)生電腐蝕（見圖5）。檢查密封的底盤油嘴密封蓋，并確定油嘴干燥。以看出，這不是漏油的原因。

　　打開排氣管后，在密封底盤底部纏繞的膠帶上發(fā)現(xiàn)了油斑（見圖6），懷疑是排氣管中的絕緣油。這里滲透進(jìn)來的；撕下此處的膠帶，并用紙巾保持涼爽。好薄膜后，電纜電纜觀察1小時(shí)后，發(fā)現(xiàn)紙巾上有油漬（見圖7）。這一點(diǎn)上，芯基本上可以判斷絕緣油已經(jīng)從密封底盤[1]的內(nèi)壁泄漏。芯芯打開A相的頂部配件，銅銅測(cè)量從頂蓋到金屬棒頂部的距離為155mm，而B相和C相的相對(duì)尺寸為163mm， 173毫米由于瓷盒的每個(gè)相的大小不能有太大差異，因此懷疑在施工過程中存在不規(guī)則之處。量導(dǎo)線連接桿頂部和參考平面之間的距離為1755mm，芯不符合工藝要求[H L] 215 = 1763mm。[H]是支撐絕緣子的高度（大小為148mm），銅[L]是陶瓷插座的高度（大小為1400mm）。量從絕緣油表面到瓷套管頂部的距離，使其為1326mm（見圖8）。
　　20°C時(shí)，插座頂部法蘭表面與硅油表面之間的距離為90mm，芯這表明瓷質(zhì)插座中的絕緣油已基本泄漏。五，移去瓷套，發(fā)現(xiàn)應(yīng)力錐絕緣層頂部的膠帶向下打褶（見圖9）。是由于以下事實(shí)：施工人員在安裝配件時(shí)不小心將瓷套套撞到了應(yīng)變錐上，并且纏繞在應(yīng)變錐交界處的半導(dǎo)體膠帶沒有形成表面。
　　過在應(yīng)力錐的下端解剖膠帶（請(qǐng)參見圖10），發(fā)現(xiàn)硅油已經(jīng)滲入膠帶的內(nèi)表面（請(qǐng)參見圖11）。疑硅油已經(jīng)通過圖中虛線區(qū)域中的空間穿透了條帶的內(nèi)表面。過進(jìn)一步向下解剖，發(fā)現(xiàn)密封框架頂部的膠帶起皺（參見圖12）。以認(rèn)為，在向下的力變形后，帶被拉伸并且出現(xiàn)裂紋，這不能很好地發(fā)揮設(shè)計(jì)的原始密封效果，因此硅油很容易通過帶的變形泄漏?，F(xiàn)貨橡膠使用游標(biāo)卡尺在密封框法蘭表面上方約115mm處測(cè)量膠帶，現(xiàn)貨發(fā)現(xiàn)其直徑為103mm，不符合110mm的工藝要求。去應(yīng)力錐上的膠帶；高于參考表面（H 55）mm?（H 80）mm時(shí)，包裝后內(nèi)帶的直徑為89.48 mm，橡膠不符合直徑要求的工藝要求包裝后的距離小于密封底盤上部開口的內(nèi)徑的1毫米（即95毫米）（見圖13）。橡膠向上調(diào)整電纜后，現(xiàn)貨現(xiàn)貨您會(huì)發(fā)現(xiàn)鋁護(hù)套斷裂帶太容易纏繞了。這里剝下膠帶，YCW顯然可以在半導(dǎo)體緩沖帶上找到絕緣油的痕跡，YCW因此基本上可以判斷出很多絕緣油正在通過波紋鋁套漏出。成漏油的常見原因主要有以下幾種：未安裝密封框架油嘴密封蓋或密封蓋橡膠墊圈變形而導(dǎo)致不能起到阻止油的作用；密封圈發(fā)生塑性變形或含有雜質(zhì)，形成漏油通道，排氣管未密封。工人員未嚴(yán)格遵守纏繞膠帶的過程要求，現(xiàn)貨絕緣油會(huì)從膠帶中滲出，現(xiàn)貨并且排氣管未完全密封。次溢油事故主要是由于施工造成的。于施工人員未嚴(yán)格遵守安裝過程的要求，因此帶密封失效，YCW導(dǎo)致漏油。要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。裝帶的尺寸不符合工藝要求。

　　參考平面向上測(cè)量（H 55）mm，電纜YCW此處的包裝絕緣膠帶的包裝尺寸在80mm的范圍內(nèi)不符合工藝要求（所需尺寸為小于實(shí)地測(cè)量的密封底盤上部開口的內(nèi)徑1 mm，即95 mm（尺寸為89.48 mm）;從密封底盤的頂部表面測(cè)量的絕緣膠帶包裝尺寸最大為115mm不符合工藝要求（所需尺寸為110mm，現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量尺寸為103mm） ;從密封底盤的底部向上測(cè)量25mm，耐油橡膠并纏繞自粘絕緣膠帶。量值上下均小于15mm。裝帶太隨意了。套的斷裂沒有用防水膠帶處理，現(xiàn)貨電纜這會(huì)導(dǎo)致大量絕緣油流入鋁套。力錐的平斜交接處在膠帶周圍沒有平滑過渡，電纜YCWYCW不能起到良好的密封作用。工人員不規(guī)范。起瓷制端套時(shí)，電纜電纜YCW由于施工人員的疏忽，瓷套與應(yīng)變錐發(fā)生碰撞，導(dǎo)致膠帶在應(yīng)變錐的表面彎曲。將膠帶纏繞在電纜主體上后，價(jià)格現(xiàn)貨耐油橡膠耐油橡膠施工人員對(duì)電纜進(jìn)行了調(diào)整，價(jià)格電纜以使膠帶因拉伸而變形并出現(xiàn)裂紋，電纜電纜YCWYCW這也是造成漏油的主要原因。是由于電纜體上許多頻帶的纏繞不滿足該過程的要求，YCW漏油通道可能不是唯一的，芯芯但作者認(rèn)為膠帶彎曲時(shí)，銅銅耐油橡膠瓷套中的絕緣油主要通過裂縫泄漏，價(jià)格耐油橡膠然后自粘膠帶和密封框架之間的空間繼續(xù)向下泄漏，最終進(jìn)入鋁套波紋管和排氣管。以上分析可以得出結(jié)論，這種電纜缺陷是由構(gòu)造引起的，并且構(gòu)造的質(zhì)量是確定電纜是否安全使用的關(guān)鍵因素之一。有必要加強(qiáng)對(duì)網(wǎng)絡(luò)人員的資格審查，加強(qiáng)對(duì)施工過程的管理和控制，價(jià)格耐油橡膠以有效地保證電纜的安全運(yùn)行。對(duì)這種漏油事件，作者提出以下三個(gè)建議?？梿T工對(duì)各種故障和問題進(jìn)行分析研究，提高輸電站員工分析和解決問題的能力，提高對(duì)施工質(zhì)量的認(rèn)識(shí)；同時(shí)，加強(qiáng)電纜技能要求的培訓(xùn)，同時(shí)從理論和技能入手，提高工作水平。職人員減少了發(fā)生故障的可能性。強(qiáng)施工隊(duì)管理，電纜增強(qiáng)施工隊(duì)質(zhì)量控制意識(shí)，減少施工過程中虛假數(shù)據(jù)，施工過程中隨意變化的現(xiàn)象。強(qiáng)電纜附件安裝的現(xiàn)場(chǎng)管理在施工過程中，人員應(yīng)嚴(yán)格按照過程要求進(jìn)行工作。纜附件的組裝應(yīng)由專人全面檢查。格按照廣州供電局《高壓電纜施工準(zhǔn)入制度》進(jìn)行施工質(zhì)量控制；電纜附件安裝人員必須具有操作證書；加強(qiáng)重要部位和附件安裝要點(diǎn)的質(zhì)量控制；加強(qiáng)責(zé)任管理制度，價(jià)格確保電纜的頭部安裝“簽收姓名”，做到“誰工作，現(xiàn)貨誰負(fù)責(zé)” [2]。
　　著線路數(shù)量的增加，只能采用一套完善的機(jī)制來確保電纜附件的安裝質(zhì)量滿足操作要求。
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